五是（shì）关键控制（zhì）点的确定不正确，表现为有的生（shēng）产加工环节（jiē）应该（gāi）为（wéi）关（guān）键控（kòng）制点却没有识（shí）别，或关（guān）键控制点识（shí）别得太（tài）多，重点不（bú）突出。

　　六是关键限（xiàn）值确（què）定不合（hé）理，主要表（biǎo）现为将关键限（xiàn）值和操（cāo）作（zuò）限值混为一（yī）谈（tán），比如对金属危害控制的（de）金（jīn）属探测（cè）工（gōng）序（xù）这一关键（jiàn）控制点（diǎn）的关键（jiàn）限值（zhí），将金属探测器的使用说明书（shū）作为（wéi）关键（jiàn）限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环节的关（guān）键限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控（kòng）人员认为稍微偏离一（yī）点没有问（wèn）题等。

　　七是监控程序不合理，具体表现为监控方法不正确、监（jiān）控频率（lǜ）不合理、监控对象错误（wù）等，比（bǐ）如，对（duì）于采用蒸汽加（jiā）热（rè）而没有自（zì）动（dòng）控温手段的加热设备（bèi）来讲，采用按一定的时间（jiān）间隔监控（kòng）的频率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正措施规（guī）定不到位，具体表（biǎo）现在对关（guān）键（jiàn）限值可能的偏离识别不到位和制定的纠正（zhèng）措施不符合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是没有对体系进（jìn）行确认，或不能获（huò）得有效的确认证据。

　　十（shí）是验证（zhèng）程序（xù）不能根（gēn）据（jù）实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作（zuò）中，还存（cún）在不按照验证程序的规定时间或频率对记录进行复（fù）核（hé）、设备（bèi）校准、产品（pǐn）检验等情况。

　计划建立和（hé）实施中常见问题：

　　一是可（kě）追溯系统（tǒng）没（méi）有建立或产品的可（kě）追溯性（xìng）不能实现。

　　二是没有对产品（pǐn）召回程序进行详细（xì）策划，建立的召回程序过（guò）于简单，可操作（zuò）性（xìng）差，也没有进行模拟演练以对程序合理性（xìng）和可操（cāo）作（zuò）性（xìng）进行验证。

　　三是应急准备和响应程序中对（duì）应急情况（kuàng）的识别不到位（wèi），防止应急（jí）情（qíng）况发生和发（fā）生时（shí）应急措施的制定不到位，没有（yǒu）将文件要求的内容对员工进行培训，也没有在可行（háng）时（shí）进（jìn）行演练。

　　四是设备管理等文（wén）件没（méi）有考虑（lǜ）食品安（ān）全 方面应注（zhù）意的事项，如为防止食品污染，对设备（bèi）维修后油污清（qīng）理工作（zuò）的要求没有（yǒu）体现等。

　　五是文件和记录的（de）控制不符（fú）合要求，表现为（wéi）文件未（wèi）经批（pī）准就使用、作废文件与（yǔ）现行文件并存、找不到文件及（jí）记录（lù）、记录不按（àn）照规定分类存档、不（bú）按照规定期（qī）限保存（cún）、没（méi）有规定（dìng）记录保存期限等。

　　六（liù）是计量器具（jù）的管理不符合要求，表（biǎo）现（xiàn）为不按照要求定期（qī）检定/校（xiào）准、校准方法（fǎ）没有科学依据、不标明计量器具（jù）的校准状（zhuàng）态等。

　　七（qī）是卫生标（biāo）准操作程序（SSOP）和良好操作规（guī）范（GMP）等执行中存在不符合（hé）的情（qíng）况，如饮（yǐn）用水管落地、不能按（àn）照要求对（duì）水质进行日常检测、车间温度以及（jí）冷库温度（dù）不符（fú）合（hé）要求等。

　　上述情况（kuàng）的存在，阻碍（ài）了食品企业食品安全管（guǎn）理体系（xì）的正常运（yùn）行，妨碍了食品安全管理水（shuǐ）平的提高，增（zēng）加了不安全食品出现（xiàn）的可（kě）能性。